klasifikasi dan jenis perawatan mesin

Klasifikasi Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Anthony, 1992):

1)         Pemeliharaan terencana (planned maintenance):

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony, 1992).

Menurut Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,  mengendalikan,  kondisi  tersebut  dan  mengembalikan  mesin  ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan, 2008).

Menurut  Jay dan Barry Render,(2001) dalam bukunya   “Operations Management”,  preventive maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus ,2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1)  Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,
2)  Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,
3)  Pengujian:   pengujian   secara   berkala   (periodic)   untuk   dapat   menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,
4)  Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,
5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,
6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,

7)  Alignment:  membuat  perubahan  salah  satu  barang  yang  ditentukan  elemen variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliput i reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut  Jay  dan  Barry  Render,  2001  pemeliharaan  korektif  (Corrective Maintenance) adalah: “Remedial  maintenance  that  occurs  when  equipment  fails  and  must  be repaired on an emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh  karena  itu,  Dalam  pelaksanaan  pemeliharaan  antara  terencana  yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi   pekerjaan.   (Asyari,   2007).   Jadi,   Pemeliharaan   terencana   merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:
a.  Pengurangan pemeliharaan darurat,

b.  Pengurangan waktu nganggur,
c.  Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi

d.  Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,

e.  Memperpanjang waktu antara overhaul
f.   Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g.  Meningkatkan efisiensi mesin,
h.  Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,

i.   Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2)  Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Jenis-jenis Pemeliharaan

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi:

a.  Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian rupa,  seperti melakukan perubahan atau  modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c.  Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d.  Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,

e.   Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan,  dan  untuk  memperbaikinya  harus  disiapkan  suku  cadang,  alat-alat  dan tenaga kerjanya,

f.    Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance):  Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

g.   Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

h.   Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

i.    Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.